Utvecklingen går i pendelrörelser

[Jerker]

När jag läste boken om Elon Musk av Ashlee Vance så slogs jag av en sak. Musk har ju inom flera olika branscher utfört utvecklingsarbete som i den etablerade industrivärlden har setts som omöjligt. Det har gått "alldeles för fort". Särskilt vad gäller rymdindustrin. Men även utvecklingen av Teslabilarna har gått fort och när de i boken beskriver hur detta har varit möjligt så beror det bl.a. på att man har gått ifrån den gängse standardmodellen för nutida bilbyggande. Idag är de flesta komponenter i bilar köpta från andra företag, underleverantörer, som är specialister inom sina respektive områden.

Men när man byggde den första Roadstern så utgick man från en Lotus och började göra mindre anpassningar. Man köpte drivlinan från en tillverkare som hade gjort det förut, man beställde växellådor från en väl etablerad tillverkare etc. Men i slutändan stod man med en bil som inte längre hade nästan nån koppling till Lotus alls och de flesta komponenterna i bilen var egentillverkade. Samma med model S och X. Det senaste var väl krånglet med falkvingedörrarna dör man hade köpt komponenten från en underleverantör som inte höll måttet.

Om man går långt tillbaka i biltillverkningshistorien så var ju de första biltillverkarna rena hantverkare som gjorde alla delar själva. Man utgick iofs från en hästdroska som grund och den designen levde kvar i decennier. Nån stans under 1900-talet kom nån på att lägga över en massa ansvar på underleverantörer och på så sätt effektivisera utvecklingen och sprida riskerna.

När Musk analyserade deras problem både i SpaceX och TM så kom han fram till slutsatsen att det blev effektivare att ta hem det mesta av denna produktutveckling igen. Testtiderna förkortades drastiskt. I boken beskrivs hur det ser ut hos en traditionell biltillverkare när en komponent inte håller måttet. Då skickar man nya kravspecar till underleverantören som får x antal månader på sig att komma med en ny produkt. Vanligtvis kanske 6 månader, sen ska denna utvärderas och returneras igen etc. Så för att bara få denna enda komponent att fungera i bilen kan det ta 1-2 år. På Tesla och SpaceX krympte man detta till några veckors intensivt arbete, kanske några månader.

Ett annat exempel är en chef på GM(?) som var avundsjuk på Teslas struktur på datasystemen i bilen. I de traditionella biltillverkarnas system var det en mängd olika datorsystem som var levererade från olika tillverkare som skulle fås att samarbeta, men i en Tesla har man byggt ett homogent datorsystem från grunden och detta ger en rad fördelar. Problemet som den här chefen (som inte blev långvarig på sitt jobb) såg var att det i deras utvecklingsstrategi inte gick att stanna upp och bygga om allt ifrån grunden. Det fanns det inte tid för. De fick harva vidare med dåliga strukturer och ständiga kompromisser.

Det kan alltså vara bra att börja utveckla en bil från grunden, något som Teslas belackare sagt inte är möjligt, iaf inte med så små resurser och så kort tidsplan. Men det har alltså uppenbarligen varit möjligt och dessutom en stor fördel att göra så.

Jag ser det som att varje bransch med jämna mellanrum är i behov av en reboot. Min smartphone och min dator behöver startas om ibland för att rensa i de interna strukturerna för att inte gegga ihop och bli för långsamma till slut omöjliga att använda. Det samma gäller tydligen även industribranscher.

Pendeln har slagit tillbaka.

[far1far2]

När jag läste boken om Elon Musk av Ashlee Vance så slogs jag av en sak. Musk har ju inom flera olika branscher utfört utvecklingsarbete som i den etablerade industrivärlden har setts som omöjligt. Det har gått "alldeles för fort". Särskilt vad gäller rymdindustrin. Men även utvecklingen av Teslabilarna har gått fort och när de i boken beskriver hur detta har varit möjligt så beror det bl.a. på att man har gått ifrån den gängse standardmodellen för nutida bilbyggande. Idag är de flesta komponenter i bilar köpta från andra företag, underleverantörer, som är specialister inom sina respektive områden.

Men när man byggde den första Roadstern så utgick man från en Lotus och började göra mindre anpassningar. Man köpte drivlinan från en tillverkare som hade gjort det förut, man beställde växellådor från en väl etablerad tillverkare etc. Men i slutändan stod man med en bil som inte längre hade nästan nån koppling till Lotus alls och de flesta komponenterna i bilen var egentillverkade. Samma med model S och X. Det senaste var väl krånglet med falkvingedörrarna dör man hade köpt komponenten från en underleverantör som inte höll måttet.

Om man går långt tillbaka i biltillverkningshistorien så var ju de första biltillverkarna rena hantverkare som gjorde alla delar själva. Man utgick iofs från en hästdroska som grund och den designen levde kvar i decennier. Nån stans under 1900-talet kom nån på att lägga över en massa ansvar på underleverantörer och på så sätt effektivisera utvecklingen och sprida riskerna.

När Musk analyserade deras problem både i SpaceX och TM så kom han fram till slutsatsen att det blev effektivare att ta hem det mesta av denna produktutveckling igen. Testtiderna förkortades drastiskt. I boken beskrivs hur det ser ut hos en traditionell biltillverkare när en komponent inte håller måttet. Då skickar man nya kravspecar till underleverantören som får x antal månader på sig att komma med en ny produkt. Vanligtvis kanske 6 månader, sen ska denna utvärderas och returneras igen etc. Så för att bara få denna enda komponent att fungera i bilen kan det ta 1-2 år. På Tesla och SpaceX krympte man detta till några veckors intensivt arbete, kanske några månader.

Ett annat exempel är en chef på GM(?) som var avundsjuk på Teslas struktur på datasystemen i bilen. I de traditionella biltillverkarnas system var det en mängd olika datorsystem som var levererade från olika tillverkare som skulle fås att samarbeta, men i en Tesla har man byggt ett homogent datorsystem från grunden och detta ger en rad fördelar. Problemet som den här chefen (som inte blev långvarig på sitt jobb) såg var att det i deras utvecklingsstrategi inte gick att stanna upp och bygga om allt ifrån grunden. Det fanns det inte tid för. De fick harva vidare med dåliga strukturer och ständiga kompromisser.

Det kan alltså vara bra att börja utveckla en bil från grunden, något som Teslas belackare sagt inte är möjligt, iaf inte med så små resurser och så kort tidsplan. Men det har alltså uppenbarligen varit möjligt och dessutom en stor fördel att göra så.

Jag ser det som att varje bransch med jämna mellanrum är i behov av en reboot. Min smartphone och min dator behöver startas om ibland för att rensa i de interna strukturerna för att inte gegga ihop och bli för långsamma till slut omöjliga att använda. Det samma gäller tydligen även industribranscher.

Pendeln har slagit tillbaka.

+++

[LarsL]

Det är lite samma problem som Boing hade när de skulle ta fram dreamlinern. De hade inte utvecklad ett flygplan på många många år. Knapp någon av de som jobbade nu hade varit med och utvecklat flygplan, de kunde bara produktvård och suppliechain. Samma gäller inom bilindustrin, de är fantastiska på att få till en produktionslinje och leverantörskedjor och 6zigma osv. Men de har ingen aning om hur man utvecklar en ny produkt, inte en susning. Kolla bara på placeringen av motorn i Nissan Leaf, inte många minuters brainstorming där inte.

[Gustafsson]

Intressant reflexion Jerker!
Jag tror att ditt resonemang är väl så tillämpligt även i den offentliga sektorn. Det skulle vara ytterst intressant att se en ny aktör bygga upp den från grunden igen...Är övertygad om att det skulle bli en betydande skillnad i många avseenden...